reportaż z fabryki telewizorów LG
Data: 21 październik 2008
W podwrocławskiej miejscowości Biskupice Podgórne zrealizowana została jedna z największych inwestycji zagranicznych ostatnich lat. Zbudowano tu kilka fabryk należących do koreańskiego koncernu LG oraz jego kooperantów i klientów.
My odwiedziliśmy zakład, w którym powstają telewizory ciekłokrystaliczne.
Strona 1 z 2
|
Fakty o fabryce
|
- Telewizory wysyłane są do krajów Unii Europejskiej, Norwegii, Szwajcarii, Chorwacji, Serbii, Turcji i Izraela.
- Fabryka rocznie produkuje około 2 milionów telewizorów.
- Jednocześnie działa 8 linii montażowych o łącznej długości ponad 100 m.
- Przy produkcji zatrudnionych jest około 1000 osób.
- Największy produkowany odbiornik ma przekątną 52 cale. W przyszłym roku będzie to model z ekranem 55 cali.
|
Fabryka, której pełna nazwa brzmi LG Electronics Wrocław sp. z o.o., produkuje nie tylko telewizory LCD, ale również... lodówki. Z oczywistych względów udaliśmy się do części zajmującej się produkcją tych pierwszych.
Wielka przestrzeń
To, co zrobiło na nas największe wrażenie po wejściu do hali produkcyjnej, to jej ogrom. Mieszczą się tu nie tylko linie montażowe, ale także magazyny podzespołów oraz gotowych wyrobów. W wydzielonej części znajdują się również stanowiska do testowania złożonych telewizorów.
W odwiedzanych przez nas wcześniej zakładach, należących np. do Della czy AT Compus, montaż prowadzony był na stanowiskach gniazdowych – poszczególne urządzenia od początku do końca były składane w jednym miejscu. W fabryce LG Electronics zorganizowane jest to inaczej. Działa tutaj rzeczywista linia produkcyjna, po której przesuwają się montowane telewizory, a pracownicy wzdłuż niej na wydzielonych stanowiskach wykonują kolejne czynności. Linie te naprawdę robią wrażenie, a ich długość przekracza grubo ponad 100 m.
Podział obowiązków
Pracowników zaangażowanych bezpośrednio w produkcję można rozróżnić po kolorach koszulek. W niebieskich poruszają się osoby składające monitory na linii, w czarnych – brygadziści. Czerwone koszulki zarezerwowane są dla pracowników kontroli jakości. Prócz nich po hali poruszają się osoby w żółtych odblaskowych kamizelkach, podobnych do tych wkładanych na szosie przez kierowców podczas awarii samochodu. Odpowiadają oni za zaopatrzenie linii w niezbędne do produkcji elementy, które przywożą bezpośrednio z magazynu lub specjalnie wyznaczonych miejsc postojowych.
Składanie podzespołów
Proces produkcyjny zaczyna się od ustawienia na taśmie elementów obudowy. Wszystkie zapakowane są w specjalne folie, z których pracownicy je wypakowują i kładą na taśmę. Wokół przy każdym stanowisku znajdują się wózki z kolejnymi częściami.
Na początku linii panuje najbardziej gorąca atmosfera – tutaj uwija się najwięcej pracowników. Jedni coś dokręcają automatycznymi wkrętakami, inni kładą na taśmę kolejne komponenty, jeszcze inni coś zaciskają, przyklejają naklejki lub zmieniają położenie telewizorów do pozycji, która ułatwi montaż następnej osobie.
Nie można jednak powiedzieć, że panuje tu najmniejszy choćby chaos. Każdy pracownik dokładnie wie, co ma robić – nad stanowiskami wiszą też, dla przypomnienia, instrukcje montażu.
Testy i kalibracja
Gotowe telewizory muszą przejść testy sprawdzające, czy zostały prawidłowo zmontowane. Na początku za pomocą klucza USB wgrywany jest najnowszy firmware. Później sprawdzane jest funkcjonowanie poszczególnych gniazd i tunera TV oraz to, czy generowany jest prawidłowy obraz. Co ciekawe, na stanowiskach zainstalowano specjalnie przygotowane automatyczne piloty, które bez udziału pracownika zmieniają kanały w telewizorach i włączają kolejne funkcje. Dzięki temu proces kontroli jest szybszy, a pracownicy nie muszą ręcznie wykonywać wielu żmudnych czynności.
Na jednym ze stanowisk wykonuje się kalibrację kolorów i czynności związane z dostrojeniem ekranu. Na linii produkcyjnej znajduje się coś w rodzaju kurtyny lub namiotu – element ten osłania stanowisko kalibracyjne przed zbyt dużą ilością światła dochodzącego z zewnątrz. W środku zamontowano odpowiednie świetlówki zapewniające oświetlenie zgodne z normami CIELab, umożliwiające dostrojenie telewizora.
Kontrola jakości
Wyrywkowo wybrane egzemplarze z każdej partii trafiają do działu kontroli jakości. Tam poddawane są szczegółowym testom. Muszą popracować w specjalnie wydzielonym pomieszczeniu przez ściśle określony czas. Niektóre trafiają pod oko kamery
– automatyczny system rejestruje obraz generowany przez poszczególne egzemplarze i sprawdza
w ten sposób jego prawidłowość. Telewizory automatycznie przełączane są na różne kanały (za pomocą specjalnego kontrolowanego przez system pilota) i wejścia wideo, co symuluje ich pracę w warunkach domowych. Co ciekawe, podgląd z kamer można nie tylko obserwować na kontrolnym komputerze, ale jest on również dostępny dla pracowników laboratoriów znajdujących się w Korei.
Wiele egzemplarzy jest też rozkręcanych do ostatniej śrubki.
W ten sposób sprawdza się jakość i poprawność ich montażu. Wybrane z testowanej partii telewizory trafiają do „komory tortur”. Jest to specjalne pomieszczenie,
w którym panują ściśle określone, kontrolowane warunki klimatyczne. Ustawia się w nim wilgotność
i temperaturę, a następnie wnosi telewizory. Muszą one pracować tu bez problemu przez dłuższy czas. Przecież w takich krajach, jak Hiszpania, Grecja czy Turcja temperatury przekraczające 40°C przy 90-proc. wilgotności nie należą do rzadkości.
W drodze do klienta
Ostatnim etapem jest pakowanie. Wszystkie telewizory są zawijane w ochronne folie, gąbki i inne „wypełniacze”, wraz z którymi trafiają do pudełek. Później ładowane są na palety zbiorcze, a specjalne maszyny foliują je w całości. Tak zapakowane pakiety telewizorów przewożone są następnie do magazynu, z którego później rozwożone są do sklepów całej Europy.
Ocena: 
(aby ocenić, musisz się zalogować w serwisie)
Podobne artykuły:
Aktualności NEXT
del.icio.us
Wykop mnie
Digg this story
dodajdo.com